На этой странице мы собрали ответы на наиболее часто задаваемые вопросы. При создании этой страницы, нашей целью было, в первую очередь, предоставить базовую информацию для обычных людей, а не детали техническим специалистам. Если вы не нашли здесь ответ на свой вопрос — напишите нам и мы добавим ответ, как только сможем.
Мы даем гарантию собственного сервисного центра в г.Алматы. Гарантийный ремонт осуществляется 3 инженерами, прошедшими специальную подготовку. (см. Сертификаты компании). Гарантийный срок составляет 12 месяцев со дня приобретения аппарата.
Контроль сварочных работ позволяет оценить многие характеристики сварного шва, связанные, например, с его размером или наличием неоднородностей. Размер шва может играть исключительно важную роль, так как может быть непосредственно связан с его прочностью и соответствующими эксплуатационными характеристиками: слишком маленькие швы могут быть неспособны выдерживать напряжение в ходе эксплуатации. Неоднородности в шве также могут быть важны. Под неоднородностями подразумеваются дефекты на шве или рядом с ним, которые, в зависимости от размера и расположения, могут в разной степени влиять на его эксплуатационные характеристики. Как правило, эти неоднородности, если их размер или расположение неприемлемы, считаются дефектами сварки. Иногда их наличие может приводить к слишком раннему разрушению шва из-за снижения его прочности или повышения нагрузки на сварную деталь.
Контролировать качество швов необходимо по нескольким причинам. Основная цель контроля — определить, соответствует ли качество шва предполагаемым условиям эксплуатации. Чтобы оценить качество сварного шва, необходим эталон, с которым можно будет сравнить его характеристики. Пытаться оценить шов, не имея критериев приемлемого качества, нецелесообразно.
Свариваемость. При определении сварочных характеристик проволоки для процесса MIG учитываются перечисленные ниже параметры:
- Прочность металла шва
- Текучесть сварочной ванны
- Форма шва и смачиваемость кромок
- Склонность к разбрызгиванию
Прочность металла шва. Прочность металла шва предполагает низкую пористость, высокое качество сплавления и отсутствие растрескивания. Пористость, основная причина низкой прочности сварочного шва, вызывается избытком кислорода в атмосфере, защитном газе, а также в примесях в базовой плите, которые в сочетании с углеродом в металле шва образуют пузырьки оксида углерода (CO) — угарного газа. Часть угарного газа может оставаться в металле по мере охлаждения шва, образуя поры. Как правило, особенностью сварки MIG с использованием проволоки является очень низкое содержание водорода в наплавленном металле. На итоговое содержание диффундирующего водорода в наплавленном металле шва могут в разной степени влиять такие факторы, как содержание влаги в защитном газе, атмосферные условия и состояние свариваемых кромок.
Правильно подобранная сварочная маска (шлем) – условие эффективной работы настоящего сварщика.
Велика опасность получения различных травм в процессе сварки: отравление вредными испарениями газов, поражение электрическим током, ожоги глаз и иных частей тела. Поражения глаз возникают от воздействия инфракрасного, ультрафиолетового и теплового излучений, а также могут быть связаны с брызгами расплавленного металла. Чтобы обезопасить сварщика в процессе работы, необходимо правильно сделать выбор сварочной маски.
Маска хамелеон от Концерна ESAB SAVAGE A40 9-13
Основным компонентом защиты зрения являются 4-автоматических датчика светофильтра, реагирующие на изменение интенсивности свечения. При зажигании сварочной дуги, светофильтр за стотысячные доли секунды (примерно за 0,00005 сек.) автоматически затемняется, позволяя контролировать начало сварки без ослепления глаз. Качественный светофильтр имеет слоистую структуру, где между поляризационными пленками заключено несколько слоев жидких кристаллов, которые при запуске сварки выстраиваются в определенном порядке, который и позволяет блокировать часть света.
Концерн ESAB при изготовлении сварочной маски ESAB SAVAGE A40 9-13, используют несколько жидкокристаллических слоев (2 – 3), чтобы максимально понизить зависимость затемнения угла от падения света.
Сварка под флюсом используется при изготовлении и ремонте конструкций и деталей ответственного назначения, которые должны быть надежными при эксплуатации в условиях низких и высоких температур.
При сварке под флюсом дуга горит между сварочной проволокой и свариваемым изделием под слоем гранулированного флюса. Ролики специального механизма падают проволоку в зону дуги.
Сварочный ток (переменный или постоянный прямой или обратной полярности) подводится к проволоке с помощью скользящего контакта, а к изделию – постоянным контактом. Сварочная дуга горит в газовом пузыре, который образуется в результате плавления флюса и металла.
Кроме того, расплавленный металл защищен от внешней среды слоем расплавленного флюса. По мере удаления дуги от зоны сварки расплавленный флюс застывает и образует шлаковую корку, которая впоследствии легко отделяется от поверхности шва.
Флюс засыпается впереди дуги из бункера слоем толщиной 40–80 мм и шириной 40– 100 мм. Нерасплавленный флюс после сварки используется повторно. Расплавленные электродный и основной металлы в сварочной ванне перемешиваются и при кристаллизации образуют сварной шов.
Преимущественное применение находит сварка проволокой (проволочным электродом). Однако в последнее время все большее распространение получает наплавка ленточными или комбинированными электродами.
К достоинствам сварки под флюсом относятся: высокая производительность процесса, благодаря использованию больших токов, глубокому проплавлению, почти полному отсутствию потерь металла на угар и разбрызгивание (не более 3%); высокое качество наплавляемой поверхности в результате хорошей защиты флюсом сварочной ванны; незначительное количество неметаллических включений в металле шва; возможность легирования наплавляемого металла через флюс; лучшее использование тепла дуги (по сравнению с ручной сваркой расход электроэнергии уменьшается на 30– 40%); лучшие условия труда сварщика и ряд других.
Вместе с тем, этот вид сварки имеет ряд недостатков: значительный нагрев изделия; повышенную текучесть расплавленных металла и флюса, что позволяет вести сварку только в нижнем положении и наплавлять детали диаметром не менее 40 мм; необходимость в отдельных случаях повторной термической обработки; невозможность непосредственного наблюдения за формированием сварочного шва.
| Толщина металла, мм | 1-3 | 4-10 | 10-20 |
| Диаметр электрода, мм | 1,5-2,5 | 3-4 | 4-5 |
Введение в понятие «отрезные круги». Что такое абразивный отрезной круг?
Слово абразивный в переводе с латинского означает соскабливание и, соответственно, сам отрезной круг, в первую очередь, необходим для точной и качественной резки разнообразных форм изделий: металлических, таких как сталь, чугун, различных сплавов из цветных металлов: трубы, уголка, прутка, крупной арматуры и металлического листа, стройматериалов: кирпича, шифера, мрамора, керамики, гранита, камня и бетона в небольшом количестве, хотя для этого материала применяется алмазный круг.
Для работы с отрезным кругом необходима переносная отрезная машина или угловая шлифовальная, более известная в народе как «болгарка» или «шлиф машинка».
Для резки, например, стального уголка 35 х 35 мм или полудюймовой металлической трубы, отрезные круги более удобны, чем ножовка по металлу, дисковая пила или сварочный электрод, а так же электрод для строжки.
Абразивные отрезные круги на Казахстанский рынок поставляют многие фирмы, но все же наиболее предпочтительные по цене и качеству являются европейские производители которые специализируются только на выпуске качественных абразивных кругов премиум класса , можно сказать , что круги Klingspor являются именно такими.
Для углеродистых и низколегированных сталей МР-3, МР-3С, УОНИ 13/55, УОНИ 13/45, ОЗС-4, ОЗС-12, импортные сварочные электроды ОК 46, OK 48.04, OK 48.08 ESAB, сварочная проволока OK Autrod 12.51ESAB.
Сварку углеродистых и низколегированных конструкционных сталей проводят сварочными электродами, предназначенными для сварки углеродистых сталей, содержащих, примерно до 0,25% углерода, и низколегированных сталей с временным сопротивлением разрыву до 590 МПа.
Выбор электродов осуществляется по совокупности требуемых механических свойств металла сварного шва: временное сопротивление разрыву, относительное удлинение, ударная вязкость, угол изгиба. Эти показатели и лежат в основе классификации электродов, а так же их правильному выбору по ГОСТ 9467-75. С помощью сварочных электродов с маркировкой Э38, Э42, Э46 и Э50 проводят сварку сталей с временным сопротивлением до 490 МПа; Э42А, Э46А и Э50А применяют для сварки тех же сталей, когда к металлу шва предъявляются повышенные требования по относительному удлинению и ударной вязкости; Э55 и Э60 – сварочные электроды для сталей с временным сопротивлением разрыву свыше 490 МПа и до 590 МПа. При этом две стоящие за буквой «Э» (электрод) цифры соответствуют минимальному временному сопротивлению разрыву металла шва или сварного соединения в кгс/мм2. Этот же стандарт регламентирует содержание серы и фосфора в наплавленном металле.
Различие заключается в толщине свариваемого металла. Для сварки более толстого металла требуется электрод большего диаметра. Чем тоньше металл, тем и меньше должен быть диаметр электрода. Электроды менее 1,6-2,0 мм не изготавливаются, т.к. они будут просто гнуться и сложно нанести на них обмазку. Электродом д.24 можно работать с металлом не толще 3-4 мм.
А если металл тоньше? Тогда здесь необходим полуавтомат. В нем такой же электрод, но более тонкий и в виде проволоки без обмазки. Т.к. такой «проволока-электрод» сгорит очень быстро, то к месту сварки его стали подавать с помощью устройства протяжки. А из-за отсутствия на нем обмазки, подают инертный газ (углекислый, аргон) к месту сварки. Т.к. проволока постоянно движется через горелку, то для обеспечения хорошего контакта проволоку используют омедненную.
Для небольших токов, как правило, используют горелки с воздушным охлаждением, которые достаточно просты в эксплуатации и не требуют сложной настройки. На повышенных токах, также используют горелки с воздушным охлаждением, но к ним предъявляются более высокие требования.
Горелки с водяным охлаждением, по которым идет циркуляция воды, одинаково хорошо работают в большом диапазоне токов, но они требует дополнительного оборудования и технического обслуживания. В таких горелках используется либо чистая вода, либо ионизированная вода, прошедшая через специальный фильтр, чтобы исключить возможность попадания грязи в систему охлаждения или в саму трубку горелки.
